YKK株式会社の創業者吉田忠雄（1908〜1993）。「他人の利益を図らずして自らの繁栄なし」とする「善の巡環」を経営理念とし、わずか３人で始めた会社を世界のYKKに育て上げた。
	務歯（むし）の植え付け作業風景。務歯をテープに固定するエキセンプレス機担当の男子社員を囲んで、女子社員がテープに務歯を植え付けていく。
	写真左が手植え作業に使った金属製の櫛とテープ、右が手回しのエキセンプレス機。

ズボンやスカートなどの衣料品はもちろん、鞄や靴、漁網や防虫ネットといった産業用まで、あらゆる分野で使われているファスナー。ファスナー業界にあって、国内市場の実に95％、世界でも45％のシェアを誇るのがYKKだ。世界２位、３位のシェアはわずか７〜８％ずつなので、今やほとんどのファスナーがYKKといっても過言ではないが、この世界ナンバー１の地位はどのように築かれたのだろうか。

YKKの創業者吉田忠雄は、20歳の時、貿易商になる夢を胸に富山県魚津から上京。中国陶器やファスナーの輸出入を手がける会社に勤めるものの、会社は４年足らずで倒産。吉田は在庫品のファスナーを引き取り、1934（昭和９）年にサンエス商会（吉田工業の前身）を立ち上げる。その後、江戸川区小松川に工場を建て、さあこれからという時に工場が空襲で焼失。魚津に疎開し再起を図る中、終戦を迎えた。

戦後、昔の仲間が次々に復員し、魚津工場が軌道に乗り始めた47（昭和22）年の夏、東京営業所に一人の米国人バイヤーが訪ねて来た。吉田は、５ミリ10インチの自信作を見せ１本９セントでどうかと持ちかけるが、一笑に付されてしまう。何とバイヤーは自分の持っているものを７セント40で買わないか、と言うのだ。
商品を見て、吉田は青くなった。機能、デザインともに比べものにならないほど優れていたからだ。吉田はこの時のことを後に「……アナがあったら入りたいとはこのこと。まったく目から火が出るような思いがしました」と振り返っている。

当時、日本のファスナーは手作り。まず、金属線から務歯（むし）と呼ばれる細かい歯を打ち抜く。テープ地を金属製の櫛で挟み、務歯を櫛の目に一つ一つ収め、それを手動のプレス機でかしめるのだ。一方、バイヤーが持ってきた米国製ファスナーは、務歯の打ち抜きから植え付けまですべて機械で製造されたものだった。
安価で高性能な米国製ファスナーが入ってきたら、日本のファスナー業界は壊滅的な打撃を被るに違いない――吉田は危機感をつのらせた。

1950（昭和25）年、米国から輸入した４台のチェーンマシン（自動植え付け機）。
54年の着工から３年で全棟完成した黒部工場（現・黒部牧野工場）。正門のアーチが近代的な工場を象徴。
生地（いくじ）工場内に造られた繊維工場。整然と並ぶ精紡機が圧巻。

生き残るには、米国製の機械を輸入するしかない。そう考えた吉田は業界各社に共同購入を呼びかけるが、手を上げる者は誰一人いなかった。ならば独力でと決断するものの、当時外貨割当には厳しい制限が設けられており、簡単には許可が下りない。地方の中小企業が１台３〜４万ドルもする外国の機械を買う――さぞかし官僚も驚いただろう。吉田は霞が関に通いつめ、49（昭和24）年暮、ようやく輸入許可を得る。

翌年届いた機械は、期待に違わぬものだった。米国製のチェーンマシン（自動植え付け機）は、160人分の務歯打ち抜き・植え付け作業を、わずか６人でやってのけた。吉田はこのチェーンマシンを100台、国内の精密機械メーカーに発注。51（昭和26）年、第一陣の国産マシン30台が導入されると、同年10月には月産100万本を突破、早くもファスナー生産日本一の座を手にした。

量産体制を整えた吉田の次なる一手は、一貫生産体制の確立だった。54（昭和29）年に着工した黒部工場では、圧延伸線、熔解、染色、織機、鈑金、型工作、アルミ合金製造といった工場の建設が進められ、３年後の57年に完成。翌年には、黒部市生地（いくじ）に紡績工場も完成し、テープの材料となる糸に至るまで一貫生産が可能になった。

ファスナーメーカーが紡績やアルミ合金の製造まで行うことに、社内外から批判や反対の声もあったという。これに対し、吉田は「YKKは確かにファスナーメーカーであり、決して紡績会社や伸銅会社ではない。だが、消費者に申し分のない品質のファスナーを安定して提供するには、ファスナーに最も適した材料を原料からつくるべきだ」
こうした吉田の“川上主義”は原材料だけでなく機械の製作にも適用され、58（昭和33）年からはチェーンマシンも全面的に自社生産となった。

自社生産したチェーンマシン。これにとどまらず工機部は、“機械を作る機械”を製作するまでに進化していく。

	ファスナーは大きく分けて次の３種類。写真左より、エレメント（務歯）が金属製の「金属ファスナー」、エレメントがコイル状の樹脂でできている「樹脂ファスナー」、樹脂製のエレメントがテープに射出成型された「ビスロンファスナー」。
	エレメントが外から全く見えない「コンシール」は、ファッション性豊かな製品（写真左）。「YZip」は、Ｙ字状に伸ばしたバーをカットしながらテープに植え付けていくことでエレメントの打ち抜き工程を省いた画期的な製品。
	水密・気密ファスナー「プロシール」（写真左）と、テープにカラフルなグラフィックをプリントできる「プリファ」（写真右）。

黒部工場が操業を始めたころから、新製品が次々と発売された。例えば、58年世界に先駆けて開発したエレメント（務歯）が外から見えない「コンシールファスナー」や、エレメントがコイル状の樹脂でできている「コイルファスナー」（64年）、生産工程を大幅に合理化した「YZip」（66年）などである。

そして昭和50年代には、ファスナーの精密性、耐蝕性、強度を高めることによって、用途の開拓が進んだ。ビスロンファスナーなどの樹脂ファスナー群が、漁網や水中養殖用のカゴ、農業用のビニールハウスや米俵に代わる麻袋、防虫・防鳥ネットなど産業資材に用いられるようになったのだ。

機能性を高めたファスナーの代表格といえば「水密・気密ファスナー」。YKKの水密・気密ファスナーは宇宙服をはじめ、化学防護服、ダイビングスーツなどに使われているほか、巨大建造物の建設にも一役買っている。
青函トンネルの工事では、しみ出してくる海水を１個所にまとめて流すパイプ状のといに使われた。時々、ファスナーを開いて中を掃除することで、といが詰まるのを防げる。
また、明石海峡大橋でも、このファスナーが雨どいの一部として採用されている。明石海峡大橋の両端、淡路と垂水地区は陸地部分に橋が掛っているため、雨水をそのまま流すことができない。そこで雨どいが必要になるのだが、橋は風で揺れるため、伸縮性のあるゴム製雨どいが選ばれた。橋を横断する16枚のゴム製雨どいを接合しているのが水密・気密ファスナー。もちろん、ファスナーなら雨どいにたまった砂利などの掃除もラク。

このほか、電磁波を遮断する「電磁波シールドファスナー」、レーシングスーツなどに用いられる「難燃・耐熱仕様ファスナー」、自然環境で分解し土に還る「完全生分解性面ファスナー」など、特殊な機能を持つファスナーも開発されている。

金型を生産するための高精度NC型加工ライン（写真上）と樹脂射出ファスナーの仕上げライン（写真下）。
広東省にあるシンセン工場（写真上）と上海工場（写真下）。中国では、急激に拡大した中国の内需市場を対象に、YKKブランドと差別化した第２ブランド「ARCファスニング」を立ち上げた。

YKKの海外進出は59（昭和34）年のインド工場建設に始まるが、当時、海外に進出する企業などほとんどなかった。いわゆる日本企業の“海外進出ラッシュ”は、85（昭和60）年の「プラザ合意」後だが、この時点でYKKは既に世界40カ国で生産活動を行っていた。
YKKが極めて早い時期から海外に出た理由としては、各国の関税障壁を乗り越えなければならなかったことと、ファスナーが消費即応型の商品であることが挙げられる。縫製品が多品種少量生産でライフサイクルが短いため、ファスナーも現地のニーズに即応した動きが求められるのだ。

この「需要がある場所での生産」に加え、YKKの生産戦略として特筆すべきことは、ファスナーの生産機械をすべて内製化しており、その機械はどこにも販売されていないということ。アメリカでも中国でも、世界60カ国以上にあるYKKの工場には同じ機械が配備されている。24時間無人化され、ボタン一つで制御できる高性能マシンを配備した工場は、他社から見れば、ブラックボックスのようなもの。逆にいえば、YKKは工場そのものをブラックボックス化し、独自の技術や製品のクオリティを守ったからこそ、世界のYKKになったともいえる。

リーバイ・ストラウスをはじめ、ナイキやアディダスといった一流ブランドに選ばれたYKKファスナー。一見、何のヘンテツもないように思えるファスナーには、実に1200件以上の要素技術が詰まっているという。そう、ファスナーは特許の固まりなのだ。
「たかがファスナー、されどファスナー」と話す広報担当の言葉に込められた意味は深い。

取材協力：YKK株式会社（http://www.ykk.co.jp/）
写真提供：明石海峡大橋／本州四国連絡橋公団（http://www.hsba.go.jp/）

ファスナーにはダイヤモンドが隠されている！ 写真の赤枠で囲った部分が「ダイヤモンド」と呼ばれる個所で、この角度がファスナーのスムーズな開閉の鍵を握る。